3月18日下午，应中国激光加工专业委员会邀请，徐滨士院士出席第九届国际激光加工技术研讨会，并做“中国再制造工程研究及其产业化发展”的演讲报告。我们有幸聆听，并在演讲之余，就我国再制造产业的形成、发展、现状和未来采访了徐滨士院士。这是我报《激光制造商情》之幸事，现撰稿于此，以飨读者！
《激光制造商情》：徐院士，您好！非常感谢您接受我们采访。据了解，您长期从事维修工程、表面工程和再制造工程研究，是我国表面工程学科和再制造工程学科的倡导者和开拓者之一，您是在一个什么背景下开始从事再制造研究的？
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徐院士：原来我是在哈尔滨工业大学学习机械专业，1954年被选调到哈军工从事坦克修理专业。一开始，我有些想不通，我觉得修理不是那么重要，认为只有搞设计、制造才是高水平，才大有作为。但是当时苏联来了不少专家，他们就跟我说，在二次世界大战的卫国战争中，苏联制造新坦克3万辆，但是修理的坦克是45万辆，也就是说修理的数量是制造的15倍。他们说卫国战争能打败德国法西斯不仅要靠制造，更要靠修理。从那时，我才意识到了修理很重要，然后服从组织安排，开始研究修理。在研究中，我发现修理的技术含量也很高，不像我当初想象的那么简单。后来，我拆解坦克，发现因当时维修设备和技术落后，很多零件修不了就报废了，严重影响正常训练和战备任务的完成，干部和战士们急得团团转。这样我就想办法拿它们做实验来修理，但是当时的技术达不到新品的要求。从此，我坚定了一个信念——要用所学的知识，改变部队装备维修落后的现状，将维修专业作为自己毕生奋斗的事业！
经过多年的维修实践总结发现，装备的失效往往都是由最薄弱零件的局部失效所引起，只要使最薄弱的零件延寿，装备的整体性能就能提升。而最薄弱零件或零件最薄弱处的失效，基本都是表面的磨损和腐蚀失效。到二十世纪80年代出现了表面工程新技术，如等离子技术、激光技术、电弧喷射技术等。这些新技术一出现我就把它们拿来用，将新技术和新材料相结合修理难题研究试验，修理技术和效果一下子就提升上去了。当时，我们用新技术修复了磨损失效的坦克某薄壁零件，但是上级说军情不是儿戏，要求必须用实车进行考核验证，确保技术质量。当时，上级首先批给3辆坦克，并组建了一支50人实车考核队对我们的修复件进行实车考核，实车跑了一年时间，这个修复件质量考核通过了。这时，上级又说“这次是你们学院里面做的，还需要坦克大修厂工人用我们的技术再修复零件再实车考核三年”，结果考核效果比之前的还要好。通过前后六辆坦克的实车考核，结果表明我们再制造得零件使用寿命是新品的2倍至3倍，这样上级领导就相信我们的新技术了，并批准在部队和大修厂推广应用。该成果当年获得了军委装甲兵科技一等奖。
如果能以废旧零件为“毛坯”，利用表面工程技术对毛坯的损伤表面进行批量化的修复，进而重新赋予废旧装备的服役能力，那必将产生重大的节能、节材和环保效能。这一过程就是“再制造”，我们将再制造定义为废旧产品高技术修复、改造的产业化。再制造就是按全寿命周期理论，以废旧零件为毛坯，再制造零件服役性能不低于新品甚至优于新品。我说再制造这个概念比修理概念要好，它要求服役性能达到新品要求，我们修理没有提倡新品要求，只要能恢复性能就可以了，所以“再制造”是个新的概念。
二十世纪90年代，一份来自美国的资料进一步坚定了我搞再制造的决心：1996年美国再制造业的产值达到530亿美元，与同年度美国制药业、计算机制造业和钢铁业等支柱产业的产值相当，而就业人数是那些产业的一倍以上；美军那些本应成为“老古董”的B-52轰炸机等武器装备，经过再制造后，不仅服役寿命延长了几十年，而且作战性能得以显著提升。
《激光制造商情》：您在国内率先提出并构建了再制造工程学科，建立了装备再制造技术国防科技重点实验室。请问，当时您是在什么动力和背景下产生这种想法？
徐院士：我发现美国在科技发展方面做得比较科学。他们要发展一项技术，该技术必须是为了促进他们的工业和军事力量的进步。首先他们是在理论基础研究和关键技术上突破，他们基础研究好，遇到工程技术问题能够知其然且知其所以然，这样出现了实际问题就可以很快解决。在这点上我们比不上美国。在遇到问题的时候，我们总是头痛医头、脚痛医脚，遇到问题不是深入研究它的规律。我们需要改变这种做法，要知其然还要知其所以然。所以在这个问题上，我当时就想，在表面工程学科基础上研究再制造工程，开始就重视研究再制造的理论，重视技术创新，建立了装备再制造技术国防科技重点实验室。
怎么样保证旧机械零件再制造后的性能寿命不低于新品？这也是李克强总理十分重视的问题。我们招进了几批研究生，对这个问题在力学、材料学等多方面进行了大量基础研究，获得了不少的规律。在理论研究获得的成果进行总结，逐步建立了再制造工程学科。在这个理论研究基础上，形成技术，在技术的基础上实现工程化，在工程化的基础上再进行产业化，“理论—技术—工程—产业化”这个模式是非常重要的。这也体现了科学技术进步的效果。
国外的再制造起步虽早，但其再制造模式是有局限的，不完全适合中国的国情，还有很大的提升空间。国外再制造采取的多是换件修理法和尺寸修理法，前者是将损伤的零件整体更换为新品零件，后者是将失配的零件表面尺寸加工扩大到规定的范围，再配以相应大尺寸的新品零件重新配副。换件修理法更换的失效零件，要么成为垃圾，要么被回炉冶炼，重走一遍熔炼、成形、制造、使用的“耗能、污染”过程；尺寸修理法虽然能恢复零件的出厂性能，但因破坏了互换性而达不到原型机新品的使用寿命。国外的做法虽也有利于节能、节材和环保，但还远远不够，尤其不满足中国这样一个人均资源贫乏、环境污染较重的国家的迫切需求。只有利用先进的表面工程技术，将每一个磨损或腐蚀失配的关键零件表面都修好并让它们重新服役，才能最大限度地满足节能减排的要求。
就这样，我们逐步探索形成了“以高新技术为支撑，以提高旧件利用率为核心，产学研相结合，既循环又经济”的中国自主创新的再制造模式。我国再制造率已达到85%，而国外模式的再制造率只有72%。在节能节材方面，中国已走在了世界前列。
去年我就把我做的学科基础理论发展的结果总结了一下，经过几个层次的评审，获得2013年国家自然科学奖。拿到这些奖就证明我们的思路是对的，符合科学发展的规律，要知其然知其所以然，因此在再制造方面遇到新的问题我们要有信心。
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《激光制造商情》：随着激光再制造理念逐渐被社会接受，我国激光再制造产业正取得积极进展，产业规模不断扩大。这项技术在国内的发展前景怎么样？未来中国再制造产业规模会有多大呢？
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