3D打印脱离了传统制造加工的束缚，也改变了我们对传统制造业的理解。抛开传统加工中对于模具的依赖，3D打印凭借着更高的设计自由、更短的产品开发周期成本让其在复杂的零件加工领域备受青睐。近几年，国际3D打印市场的年平均增长率基本保持在25%以上。

汽车行业近年来也正面临着百年来的巨变，加上国家相关政策的推动，行业正从传统的动力总成技术向电气化、新能源的转型，从传统的交通工具向“第三生活空间”的转变，同样也从传统的加工技术向新兴的制造模式转身，不论是传统汽车还是新能源汽车对于轻量化都有共同的需求，由于疫情的影响，也促使汽车制造商寻求更低的开发成本、更快速的研发周期以及相对具有更个性化的设计灵活自由度从而提高市场竞争力。

一辆新车的研发成本大约在10-500亿元，很大一部分用在试制上面。为了降低成本，很早就引进了3D打印技术，用于汽车前端产品研发，工装夹具、检具制造以及部分个性化定制。

高附加值是3D打印技术在行业内的最大价值

“在零件的结构设计和技术验证方面，通过评价利用3D打印技术做出的样品，可以使模具工装的投入降低，从而将制造时间缩短70%，同时还能降低车重的15%，提升产品成熟度；车身等造型设计方面，传统的造型模型常常出现与实车效果相去甚远的问题，3D打印可保证造型模型和实车一致；而个性化定制，除了安全件，3D打印技术都能实现”上汽大众车身研发高级总监沈卫东在2020年TCT现场分享道“对于产业价值链来说，占据头部才是真正的利润来源，如何在研发、品牌营销等环节通过技术占据一定的市场份额是车企关注的焦点。3D打印以客户需求和产品功能为导向的设计理念提升了产品的附加值。”

上汽大众车身研发高级总监沈卫东

机遇与挑战并存

当然3D打印在汽车行业也有一定的局限性，“在批量制造的应用主要受制于汽车零件还是以模具生产为主，因为对于大批量生产模具的单价成本更低，成型效率更高；另外，同材料的3D打印件组织致密度无法与模塑件相比，与实际工艺要求还存在一点差距”。“但从汽车行业看未来3D打印技术的发展趋势，相信未来会诞生机械性能更好并且更便宜的材料，打印零件的表面质量将会更好，成型速度也将更快，设备参数将走向开源化。”—— 原一汽大众（长春）高级工程师吴洪涛在2020年TCT亚洲峰会分享到。

原一汽大众高级工程师吴洪涛