安全性、舒适性、节能和环保一直作为世界汽车工业发展的主题，激光技术作为现代汽车生产中的主要加工方法之一，其发展也主要是围绕着这一主题并结合本专业的自身特点进行的。汽车工业是激光加工应用最多的领域之一。据有关资料统计，在欧美工业发达国家中，有50％～70％的零部件都是采用激光加工来完成的。尤其是近年来发展很快，1998年全世界约有3000多台激光加工机用于汽车工业，而且每年还有数以百计的激光加工机投入使用。应用于汽车工业的检测、快速成形的小功率激光器目前也有数千台。

　　在汽车工业中，激光加工通常以切割为主。激光束切割一般采用大功率射频CO2激光器（近年来有被德国IPG大功率光纤激光器替代的趋势），为了提高切割速度和切割质量，在激光切割机的光束出口处一般都装有喷嘴，以便在切割过程中同时吹气体。在切割金属工件往往喷吹氧气或压缩空气，以提高切割效率；而在切割易燃材料时则喷吹氮气等惰性气体以防止燃烧。激光切割的切径宽度一般小于0.5mm（IPG的大功率光纤激光器可达到0.05mm）。它和工件的材料及厚度、激光束的功率、焦距及焦点位置、激光束的直径、喷吹气体的压力及流量等各种因素有关。在汽车样车和小批量生产中大量使用三维激光束切割机，对普通铝、不锈钢等薄板、带材的切割加工，应用激光高速切割速度已达10M/min，不仅大幅度缩短了生产准备周期，并且使车间生产实现了柔性化，加工面积减小了一半。由于它的加工效率高，比机械加工方式的加工费用减少了50％。如果每日开两班。折旧期可在2年左右完成。激光焊接在汽车工业中已成为标准工艺。

　　激光用于车身面板的焊接可将不同厚度和具有不同表面涂镀层的金属板焊在一起，然后再进行冲压，这样制成的面板结构能达到最合理的金属组合。采用激光焊接的速度约为4.5M/min，而且很少变形，省去了二次加工。激光焊接加速了用冲压零件代替锻造零件的进程。采用激光焊接可以减少搭接宽度和一些加强部件，还可以压缩车身结构件本身的体积。仅此一项车身的重量可减少56kg。激光焊接用于车顶外壳与框架焊接，传动转换器盖板的焊接，由CNC控制，其循环时间约为16秒，实际焊接时间仅为3秒，一天可连续运行24小时。

        近几年来德国IPG公司在先进激光器制造领域异军突起，推出了商品化大功率光纤激光器系统，与传统CO2激光器及Nd:YAG激光器相比有诸多优点：1.免维护运行时间大大延长，大于50,000小时;（传统激光系统约500～5000小时）2.体积/重量为传统激光器的1/5～1/10;3.电力消耗为为传统激光器的1/10～1/20;4.运行费用及维护费用为传统激光系统的1/10～1/100;5.输出光束质量超过传统激光器几十倍(此意义十分重大,意味着可用较小输出功率的激光束作加工,其效果还要优于需要功率很大的传统激光系统，大大节约能耗, 降低成本。随着德国IPG公司大功率光纤激光器的商品化推出，金属表面处理工艺得到了很大的进展。其中应用较广的有激光涂层、激光合金化、激光抛光、激光冲击硬化等工艺技术。激光表面处理在汽车的发动机阀座、车顶外壳与框架等零部件的制造中得到了广泛的应用。