2013年出，大连理工大学联合当地企业成功研发用于大型复杂铸造砂型/砂芯制造的三维打印专用设备。目前该技术已在巨型工程轮胎模具、船用螺旋桨等单件小批量制造中发挥了其低成本、短周期、高柔性的技术优势，使相关应用企业新产品的开发制造周期缩短60%以上，生产费用降低45%以上。

    据悉，开发的新装备基于大连理工大学相关研究团队2004年提出的激光三维打印专利技术，在加工原理上克服了现有三维打印技术普遍存在的加工尺寸和加工效率、制作精度存在的矛盾。现有三维打印技术大多采用逐点成型，即由点到线，由线到面，由面堆积成体，加工时间随零件尺寸呈3次方增长。而自主开发的新方法在原理上实现革新，利用激光切割每层粉末轮廓，轮廓内部区域采用红外极速烧结，使零件加工时间只与表面积成正比，从而实现了装备的大型化和高速化、该单位从2002年期已经先后开发5代原型设备，目前已实现商品化的最新设备加工能力达到1.8米。此外，由于技术原理上的改进，使大型制件热应力得到有效离散和控制，改善了制件尺寸稳定性。

    在自主开发的三维打印新技术基础上，技术开发单位结合其在铸造加工领域数十年的研究积累，研发成功针对大型复杂金属零部件及大型模具制造的数字化解决方案。在金属无流浇注、挤压铸造、凝固过程多场耦合与工艺优化、零件三维扫描与误差补偿等领域取得一系列原创性成果。