一般情况下，锂电装备产能建设周期为6-9个月，真正形成产能还需要爬坡3个月左右。在这个相当长的周期中，装备制造面临很大的不确定性：
一方面，锂电装备的底层构成涉及光、机、电、算、软等繁多环节，设备的精密度、效率与稳定性在前期规划、设计中，与实际生产、调试会出现较大差异；另一方面，电池企业产品设计和制造工艺技术快速迭代，装备设计方案需保证在频繁变更下能满足快速交付。
针对以上的挑战，海目星智能制造关键技术之一的虚拟调试技术则提供了一种“所见即所得”的思路。即通过在虚拟世界中构建物理实体的“数字化双胞胎”，在电池企业实际生产之前就测试并验证产品方案的合理性。
什么是虚拟调试
所见即所得，进阶中的虚拟调试
海目星基于三维模型、运动学仿真、动力学仿真、机器人多轴联动的编程和控制的虚拟调试技术，实现现实世界与虚拟生产的 1:1 精准还原，以数字化的手段优化现有设备研发流程，让锂电装备在生产效率、质量和功能灵活性等方面提前获得新的提升，减低现场调试成本，提升设备交付质量、提高企业交付能力，加快市场响应度，帮助电池企业达到扩产增效降本目标。
基于数字化模型，打通方案设计，研发设计，自动化虚拟调试、生产调试过程的数据流，实现数据孪生可视化。
实现设备调试周期缩短30%-50%
为了达到快速交付和保证装备运行的精准、稳定，在装配段和模组PACK段的制造领域，海目星通过虚拟调试在项目落地应用前，对机械、电气、软件的输出成果进行一次统一测试。验证机械设计是否有干涉，选型是否合理；验证电气元件的通信和电气动作模拟；验证PLC软件的逻辑，代码逻辑、整线程序完整度达90%。
凭借以下优势，海目星虚拟调试成为精准把握电池企业生产需求，缩短开发、调试时间，助力电池企业赢得先机的不二法门：
节材
有效促进研发、生产、检测、工艺等关联质量的各个环节的联动，提供了更加稳定高质量的PLC控制程序，使产品质量得以全面提高。 简化客户验收测试和现场验收测试流程。 智能制造，海目星加速驱动电池生产效益提升
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