“人与自然需要和谐共存；我们只有一个地球，同在一片蓝天下，让我们采取新行动保护和净化我们的地球”。随着全球各国环保意识的加强，以及石油、天然气等不可再生资源的日益减少，再加上人均汽车拥有量日益增加，对环保和不可再生资源产生极大的挑战；寻求新能源是全球共同迫不及待的追求。

近些年来科学技术不断进步和发展，全球各国环保意识不断增强，绿色低碳出行的号召带动了不少新兴企业的快速发展，新能源汽车便诞生了。新能源汽车浪潮在全球开始盛行，动力电池作为新能源汽车核心部件，直接决定了整车性能，而生产设备的精度和自动化水平将直接影响到电池的质量、效率和一致性。激光技术作为一种先进的加工技术，是高性能动力电池生产的最佳选择。

（ 数据来源：中国产业研究院）

动力电池焊接质量的好坏直接决定了电池的连接性能、安全性和使用寿命。激光焊接相较于传统焊接工艺来说，更适合动力电池的焊接。激光焊接具有能量密度高，焊接速度快，加工精度高，热影响区小，易实现自动化等优势，已经被动力电池行业接受。目前，在新能源和焊接生产制造领域，铝合金、紫铜等高反材料的应用占整个动力电池及电机整体的90%以上。

采用传统常规型号单一传输芯径激光器焊接铝合金和紫铜时，不可避免的会出现如下缺陷：

• 快速调节功率

• 独立模块选择

• 独立功率控制

• 功率任意配合

  
  

电池电芯壳和顶盖一般采用铝合金AL3003，在保证一定的焊接熔深熔宽情况下，要求速度达到200mm/s，无虚焊、爆孔、焊渣、裂纹等缺陷。测试方形电池封口焊接速度是260mm/s，高于行业内理想速度200mm/s，大大减小了电池焊接过程中的型变量。

中心功率1200W，环形功率1500W，焊接速度260mm/s，焊缝外观成型均匀一致，并无虚焊、焊渣和爆孔等缺陷，从焊接截面可以看出焊缝内部无裂纹和气孔等缺陷。

bus-bar焊接一般选用1系铝合金1060，根据载流大小，通常巴片厚度有1.2mm和1.5mm两种。焊接质量要求：拉力＞1000N，无裂纹，气孔率、余高、塌陷等等都有严格的要求。

中心功率2900W，环形功率2300W，焊接速度80mm/s，焊接后拉力大小可以达到2kN远远大于要求的1kN；从焊缝截面图可以看出焊缝内部无裂纹缺陷，无气孔，余高、塌陷等等都符合客户要求。

能量、光束模式可调激光器提高了新能源汽车动力电池焊接质量，实现极小飞溅使新能源汽车动力电池制造商大大受益。具体表现如下：

• 提升焊接速度
  

• 提高焊接稳定性

• 焊接表面光滑平整，不需要二次打磨处理

• 高速、稳定、焊缝均匀一致性高

• 减少二次返工，提高生产效率