贝尔直升机公司是世界上最大的直升机制造商之一，自1941年以来已售出超过35000架直升机。多年来，该公司一直依靠3D打印技术测试和开发原型组件，然后再将其投入最终的零部件制造过程。可以想见，作为直升机的零部件，其精度和性能要求之高绝对令人发指。

        然而近日，贝尔直升机公司决定更进一步，通过与快速成型公司Harvest合作，贝尔决定使用3D打印技术直接制造一些直升机零部件的最终产品。该公司选择的相应3D打印制造设备是EOS公司的激光烧结（SLS）机器。

        贝尔直升机公司在决定使用3D打印技术直接为其直升机设计制造部件时，需要考虑的因素是包括热量分布、粉末退化、尺寸精度、可重复性、组件的质量和性能，以及制造的经济性，等等......所有这一切，EOS的机器都能够令人满意。

        “我们研究了每个增材制造的零部件的机械性能，可以确定，EOS 3D打印系统符合我们的规格要求，每次都能够生产同样质量的产品。”贝尔直升机公司高级工程师Elliott Schulte说。“这次系统测试使用了许多不同的材料，并且进行了一系列相对独立的制造，以证明EOS技术是稳定和高度可重复的。”

        据了解，贝尔直升机公司在应用3D打印技术过程中，体会最深的就是3D打印技术为设计带来的高度自由度和对不同的想法和概念快速迭代的能力。

        贝尔直升机公司快速成型实验室负责人Christopher Gravelle补充：“材料特性是我们在设计过程中的一个重要考虑因素。例如，如果我们正在使用尼龙材料为附着点制造套筒而非使用金属材料，那么新的材料就带来新的工艺，你不能使用相同的配置。”

        “EOS的技术能够实现稳定和高重复性的过程，符合我们的规范。”Harvest公司质量经理Caleb Farrell说。“我们已经将一些飞机零部件从之前的制造工艺转换成增材制造工艺。在使用EOSINT P 730时，我们经常发现，单件生产成本相对于传统制造方法大幅减少。”

        EOSINT P 730的大型3D打印平台，使得贝尔公司能够3D打印更大的零部件，而且打印质量不变。

        “由于EOSINT P 730的存在，使得我们可以整件而不是分割打印更大的组件，从而节省了组装成本。”Farrell补充说。

        此外，EOS系统对软件进行了升级，可以提供高分辨率的打印件而且使其清理或表面处理的需求降至最小。当然，SLS技术在所有3D打印技术中打印质量是最高的，而这次软件升级能够使所有的3D打印零部件从机器里出来之后以最短的准备时间直接用在直升机上。

        目前，贝尔直升机公司主要为其环控系统（ECS）制造3D打印件，但是增材制造生产的范围正在扩大。该公司还在评估高温塑料的增材制造，它们会用于更高要求的任务和环境。

        接下来，Harvest正在与贝尔直升机公司使用其新采购的EOSINT P 730和EOSINT P 760 3D打印机制造备件和开发批量生产的策略。