激光是高端精密制造的产业基石，增材制造是智能制造迭代升级的未来方向，两大技术同源共生、相辅相成，共同撑起中国高端装备国产化的核心底盘。在国内制造业加速向高端化、智能化、绿色化跃迁的进程中，深圳市协同创新高科技发展有限公司立足激光产业积淀、深耕多材料工业级增材制造，实现两大硬核技术赛道双向赋能、协同突破。

姚彩虹深耕激光精密制造数十载，立足产业本源二次创业，聚焦激光与增材制造，在连续纤维复材、金属、陶瓷三大主流工业级增材制造体系，打造国内稀缺的多材料、全链条、可量产自主技术平台，持续打破海外技术垄断，以激光底蕴夯实制造根基，以增材创新重塑产业格局，助力中国智造实现从“跟跑”向“并跑、领跑”的跨越。

姚彩虹深知，增材制造想要从实验室与研究机构技术真正替代传统制造，核心在于打通工程化应用的“最后一公里”。怀揣打破海外技术垄断、夯实中国高端制造根基的初心，她带领协同高科以打造产业硬核技术为核心竞争力，以市场量产需求为导向，在全球增材制造产业竞争中稳步构建中国企业的核心优势。

广东省增材制造装备创新中心创办人，

深圳市协同创新高科技发展有限公司创始人/董事长

深圳光韵达光电科技股份有限公司《300227)联合创始人 姚彩虹

《激光制造商情》：您深耕智能制造领域多年，从光韵达创业起步，到二次创业创立协同高科聚焦增材制造赛道，激光与增材制造技术一脉相承，是什么契机让您坚定布局这一双轨科创赛道？

姚彩虹：早在上世纪九十年代，任职于新加坡外商投资企业，我就亲历过国内激光产业受制于海外技术的困境。当时激光模板核心设备、关键工艺完全依赖进口，设备到货滞后、交付周期不可控，常常出现设备到场后，企业全员通宵等待投产的情况，产业发展主动权牢牢掌握在国外企业手中。正是这段亲身经历，让我们在创办光韵达之初，就确立了以自主研发、技术自立的核心目标，全力攻坚激光精密制造国产化加工与服务领军重任。

深耕激光产业十余年后，我们持续跟踪前沿技术迭代，敏锐发现工业增材制造赛道与早年激光产业高度相似，高端装备、核心材料、成型工艺长期被海外巨头垄断。激光与增材制造技术同源、工艺相通，依托多年行业积累，我们团队深度调研国内外技术现状，实地走访多国对标企业，愈发清晰地认识到：激光与增材制造是未来制造业升级的核心引擎，也是国内高端制造实现弯道超车的关键赛道。

为避免国内产业再次陷入技术受制的老路，同时抢抓国产化替代的战略窗口期，我毅然选择二次创业成立协同高科，锚定工业级增材制造赛道，坚守全链条自主研发，用实打实的技术突破，夯实中国增材制造产业根基。

《激光制造商情》：依托激光产业技术沉淀，协同高科在多种材料增材制造领域形成了哪些核心竞争力？主要服务哪些关键领域？

姚彩虹：协同高科的核心竞争力，集中体现在多种材料体系布局、全链条自主可控、深度贴合工业量产三大维度，是国内少数同时实现连续纤维复合材料、金属、陶瓷三大主流工业增材制造技术产业化落地的企业。

1、连续纤维复合材料3D打印：国内首创，引领轻量化应用

公司是国内率先实现连续纤维复合材料增材制造工程化的企业，完成国际、国内首次太空环境下3D打印验证实验，填补国内该领域产业化空白。目前已形成完善的专利布局与行业标准制定能力，相关技术入选中国工程院、中国科协“十大前瞻技术”“先导技术榜单”。依托高强轻量化优势，产品广泛应用于航空航天、低空经济、具身智能等领域，为高端结构件提供国产化解决方案。

2、金属3D打印：稳定量产，适配全谱系工业需求

自2019年起，公司率先布局金属增材制造核心技术，通过优化风场结构，独创无涡流成型设计，兼容全系列工业金属材料，保障批量打印的一致性与稳定性。现已建成覆盖常规尺寸至米级大尺寸的全系列装备矩阵，兼顾场地适配性、成型效率与成品可靠性，综合量产水平位居行业前列，可全面满足航空航天、高端装备等领域的批量制造需求。

3、陶瓷3D打印：攻克痛点，打破海外技术垄断

针对陶瓷增材制造成型开裂、精密性不足等行业共性难题，公司完成核心工艺攻关，可批量制造复杂结构精密陶瓷零部件，有效解决高温工况、精密传感等场景的材料痛点，广泛应用于电子信息、高温工业、石油化工领域，助力下游企业摆脱进口部件依赖。

现阶段，公司核心客户聚焦航空航天、汽车电子、石油化工、低空飞行与具身智能等国家战略产业，为客户提供材料、装备、工艺、软件一体化的一站式增材制造解决方案。

《激光制造商情》：在服务国家战略的工业场景中，协同高科如何依托激光与增材融合优势，构建差异化市场拓展策略？

姚彩虹：我们的市场拓展始终遵循战略锚定、技术驱动、生态协同、长期深耕的核心逻辑，不追求短期流量，专注打造具备持续竞争力的工业级市场布局。

第一，聚焦战略赛道，打造标杆示范效应。优先卡位航空航天、低空经济、石油化工、具身智能等关键领域，深度对接头部企业与科研院所，将自主技术与国产化替代需求深度结合，落地标杆项目，以项目验证技术实力、建立产业信任，再以标杆案例辐射全行业，形成规模化示范效应。

第二，摒弃单一设备销售模式，推行一体化解决方案。我们坚持与客户联合开展工艺迭代与应用开发，依托激光工艺积累，针对不同行业的量产痛点定制方案。在汽车轻量化、航空结构件、智能装备等领域，通过深度技术绑定，与客户构建长期稳定的战略伙伴关系，从设备供应商升级为技术共创伙伴。

第三，深化产学研协同，共建产业创新生态。依托广东省、深圳市两级增材制造创新中心平台，联动西安交通大学等顶尖高校，以及产业链上下游企业，打通技术研发、中试转化、批量应用全链条，深度参与国家重点专项与行业标准制定，以生态合力强化市场竞争力，实现稳健拓展。

《激光制造商情》：能否结合典型案例，谈谈多材料增材制造如何破解高端制造的产业化痛点？

姚彩虹：当前行业核心痛点集中在复杂结构做不出、高强部件做不好、交付周期做不快，我们依托三大材料体系协同优势，结合激光工艺经验，针对性破解各领域产业化瓶颈。

航空航天领域，依托多材料复合应用，实现性能与效率双重升级。连续纤维复材用于卫星支架、箭体结构件，减重幅度可达30%以上，结构强度同步提升，有效降低发射成本；金属3D打印用于发动机核心热力部件，可耐受极端工况，保障深空探测装备运行可靠性；陶瓷部件解决高温隔热、精密传感难题，综合研发交付周期缩短50%以上。

具身智能领域，攻克轻量化一体化成型瓶颈。传统机器人骨架、关节依赖多零件拼接，精度与负载能力受限。我们采用连续纤维复材一体化成型工艺，成品重量较金属部件降低50%，强度接近金属水平，显著提升机器人负载与运动灵活性，为智能装备产业化提供关键支撑。

整体而言，我们依靠材料、装备、工艺、软件等全链条自主开发与创新，直击行业量产痛点，持续推动高端装备国产化进程。

《激光制造商情》：在激光与增材双赛道布局下，协同高科的产学研资生态建设取得了哪些成果？

姚彩虹：协同高科始终将“产学研用资”深度融合作为核心发展路径。作为广东省、深圳市增材制造创新中心核心运营单位，依托省级院士工作站平台，在王礼恒院士等专家团队指导下，持续承接省市级重点科研攻关任务。

在技术协同层面，联合高校、科研院所等共建产业研究院，联合实验室，针对多种材料成型、太空制造等前沿课题开展定向攻关；在产业链层面，联动上下游企业加速技术落地，与宁波众远新材料共建铜基增材制造材料与装备体系，与海江集团联合研发基于石油化工等应急救援、无人装备和深海探测与修复系统，打通技术到应用的转化通道。

A+轮融资的落地，是资本市场对公司技术路线、知识产权储备、产业化能力的认可，也为后续技术迭代、产能扩张、生态布局提供坚实资本支撑，助力我们持续攻坚硬核科技，加速国产化技术规模化推广。

《激光制造商情》：面向未来，协同高科如何延续激光基因，在增材制造赛道实现更高质量发展？

姚彩虹：未来公司将围绕技术纵深突破、应用场景扩张、产业生态聚合三大核心方向，致力打造全球工业级多材料增材制造标杆企业。

一是深耕空、天、深、海高端制造，攻坚轻量化结构一体化、功能结构集成化技术，助力国家高端装备性能升级；

二是布局AI赋能增材制造，推动材料、结构、工艺智能化融合，实现装备自动化、智能化迭代升级；

三是前瞻布局太空在轨制造，攻克复合材料原位成型、资源利用等核心技术，抢占前沿赛道战略制高点。

发展过程中，公司将持续强化高端人才引育、全流程质量管控、行业品牌建设，坚持以技术定义应用场景、以生态重构产业格局，锚定国家战略，深耕硬核科技，从容参与全球产业竞争。

《激光制造商情》：您如何看待未来35年，激光技术迭代与增材制造行业的协同发展趋势？行业将迎来哪些机遇与挑战？

姚彩虹：未来35年，依托激光技术的持续赋能，国内增材制造将进入技术加速迭代、应用全面渗透、行业格局集中化的关键阶段，整体呈现三大发展趋势：

第一，技术层面从单一轻量化升级为多材料协同系统优化。行业不再局限于单一部件减重，而是依托连续纤维、金属、陶瓷复合应用，实现性能互补、结构一体化、功能集成化，支撑高端装备从“减重”向“提质”跨越。

第二，应用空间从地面制造拓展为全空间制造体系。当前“地造天用”技术已成熟落地，未来“天造天用”在轨制造、原位维修将成为核心赛道，长期看“天造地用”将释放太空制造技术价值，赋能地面高端制造升级。

第三，市场应用从原型试制转向全行业批量生产。技术将从航空航天、高端装备，逐步渗透能源、交通、消费等领域，成为制造业转型升级的核心通用技术。

机遇方面，国家战略加持、技术成熟度提升、国产化替代需求爆发，具备全链条自主能力的企业将迎来广阔市场空间；挑战方面，行业竞争将从单点技术比拼，转向全链条研发、规模化交付、质量稳定性、生态构建的综合实力竞争。

唯有坚守自主创新、深耕工业场景、筑牢核心壁垒，才能在新一轮产业变革中占据主动，因地制宜推动新质生产力，引领行业高质量发展。