在刚刚落幕的 2026 上海国际冶金展览会上，创鑫激光市场与品牌副总经理曾剑锋接受了新华网、激光界、维科网激光、激光制造网等多家媒体专访，围绕高功率激光切割、激光复合焊接技术在钢铁冶金深加工领域的落地价值，解读国产激光装备如何为冶金产业提质降本、破解行业长期薄利困局，为钢铁企业智能化绿色化转型提供新思路。

在国民经济体系中，钢铁冶金是当之无愧的工业基石，既要保障基础工业原材料稳定供给，肩负产业链安全重任，同时也是我国推进“双碳”战略的核心主战场。经历多轮供给侧结构性改革，国内钢铁行业已经告别规模扩张时代，转向提质增效，发展高强钢、特种不锈钢、钛合金等高附加值材料，满足新能源、航空航天、海工装备等高端需求。但产业转型过程中，如何实现从中游冶炼到下游深加工环节的盈利，成为行业共性难题。

2026 上半年国内上市钢铁企业综合毛利率仅 6.21%，吨钢毛利仅 63.5 元；普通不锈钢冶炼加工环节毛利率普遍徘徊在 3%–8% 区间。很多人将利润压力简单归因于铁矿石、镍铬等大宗原料的价格周期波动，却忽略了下料切割、组立焊接等加工工序带来的隐性损耗，正在持续吞噬企业账面利润。

曾剑锋在专访中提出一个核心判断：当冶炼端降本空间逼近天花板，钢铁冶金行业的盈利模式将发生根本性转变，行业需要从“资源冶炼要利润”，转向“加工服务要利润”。以国产高功率光纤激光成套解决方案为抓手，通过工艺革新挖掘深加工环节的潜在收益，正在成为众多冶金钢铁深加工企业突围内卷、修复毛利的重要路径。

目前钢铁冶金板材、型材加工主流的等离子切割、传统弧焊工艺，存在系统性短板，衍生出耗材损耗大、原料浪费严重、人力冗余、环保压力高、产品品质差五大痛点，层层压缩企业盈利空间。

我们以年产2万吨中厚板不锈钢样板产线为测算模型，直观拆解传统工艺的成本弊端。

1. 耗材维保成本高，用工难题突出

等离子切割依赖电极、喷嘴等高频损耗配件，设备老化后维保成本逐年攀升。同时高温飞溅作业的恶劣环境，不仅消耗大量劳保物资，还导致岗位招工难、人员流失率高，常年存在用工缺口，叠加工伤赔付、人员管理等隐性成本，持续加重企业运营负担。

2. 原材料巨额损耗，吞噬核心利润

这是高价值钢材加工最大的利润漏洞。传统等离子切割切缝宽度达1.5-3.8mm，叠加人工粗放排版，板材综合利用率仅77%；长材锯切锯缝 1.23mm，成材率仅 83%。在 2 万吨产能条件下，传统工艺年废料量 4600 吨，原材料损耗成本高达 6440 万元。

对照行业6.21%的平均毛利率，企业需要实现10.37亿元营收，才能覆盖这部分无效损耗。对于不锈钢、钛合金等高价值金属而言，切缝带来的不可逆原料浪费，直接击穿企业利润底座。

3. 工序繁琐冗余，人力成本居高不下

传统加工工艺流程冗长，需经过等离子下料、打磨除渣、校正整形、钻孔铣边、组立焊接多道工序，单班组需配置7名操作人员，两班生产合计14人。按人均9.8万元/年综合用工成本计算，产线年人力成本高达137.2万元。大量人力耗费在打磨、整形、校正等非增值工序，且岗位多为重体力高危岗位，用工稳定性差，严重制约产线高效运转。

4. 环保合规压力大，暗藏经营风险

等离子切割会产生大量氮氧化物、重金属烟尘，属于重点管控无组织排施工序。企业每年需投入35.8万元用于环保检测、危废处置、设备运维。同时环保超标罚款、重污染预警限产停产、订单违约等潜在风险，让环保从社会责任变成实打实的经营负担。

5. 产品品质受限，无缘高端市场

等离子切割热影响区大，易导致不锈钢板面翘曲、晶间腐蚀，构件返修率高达14.2%。高额返修成本之外，产品品质不稳定，企业无法切入新能源装备、海洋工程等高端市场，只能扎堆低端基建市场打价格战，产品毫无议价权，毛利持续被压低。

过去，高功率光纤激光核心技术长期被海外垄断，近年来以创鑫激光为代表的中国激光企业，逐步实现了全产业链技术突围，彻底打破技术壁垒，为钢铁行业技改提供了高性价比、可落地的成套解决方案。

作为国家级制造业单项冠军企业，创鑫激光完成了芯片、泵源、特种光纤、光栅、合束模块、主控系统全产业链垂直整合，自研160kW超高功率工业光纤激光器达到行业领先水平；截至2026年5月，万瓦激光器批量出货装机交付超30000台。中国光学学会发布的《2026中国激光产业发展报告》显示，2025 年创鑫激光在国内光纤激光器市场的份额达到 28.6%，位居中国第一。

依托全功率段产品矩阵，国产高功率激光设备可精准适配钢铁行业不同厚度、不同材质的加工需求，对比传统工艺实现效率、成本、品质三重跨越式提升：

切割方面，激光对比等离子实现了跨越式提升，20kW 激光对比 300A 等离子切割碳钢，速度平均快 230%，切割成本平均降低 76%；30kW 激光对比 300A 等离子，速度平均快 191%，成本平均降低 80%；40kW 激光对比 400A 等离子，切割速度平均快 163%，成本平均降低 65%。更高的加工速度、更窄割缝、更少后处理，构成激光技术改造的底层价值基础。

焊接方面，30kW 激光复合智能焊接解决方案，针对钢结构型材焊接痛点，搭载 3D 视觉免示教，热输入低至 0.5KJ/mm，16mm 以下材料可以实现无坡口焊接，一次焊接双面成型。对比传统弧焊，四路激光焊接单条焊接效率提升394%，500 米钢卷持续焊接效率提升 745%。

同样以年产2万吨中厚板不锈钢产线为测算模型，激光智能化改造后，通过原材料节约、人力节约、运营耗材维保节约、返修外协节约、订单溢价、政策红利六大维度增效，年度综合净收益高达6057.5万元，等效于新增9.75亿元营收创造的毛利，相当于为企业再造一条高利润产线。

1. 原料利用率飙升，盘活千万隐形利润

激光设备搭配智能套料系统，将板材综合利用率从77%提升至94%，2万吨产能下，年废料量从4600吨降至1200吨，减少无效损耗3400吨，年度原材料成本节约4760万元，是技改最大的利润增量来源。这部分利润无需新增产能、无需拓展市场，仅靠工艺升级即可“无中生有”，且材料单价越高，增效优势越显著。

2. 自动化精简人力，大幅降低用工压力

激光全自动产线无需打磨、整形、校正等冗余工序，两班生产仅需4名运维人员，较传统工艺减少10人，年度人力成本节约98万元。同时彻底改善作业环境，杜绝高危岗位工伤风险，解决企业招工难、留人难的长期痛点。

3. 运维环保双降，规避经营风险

激光设备无高频易损件，维保、耗材、电力成本大幅降低，同时烟尘排放量锐减，环保运维、危废处置开支大幅缩减。综合测算，耗材、电力、维保、环保、劳保综合年度节约 268.5 万元，叠加产能优化释放增量价值 216 万元，运营增效合计 484.5 万元，彻底摆脱环保限产、罚款的经营隐患。

4. 品质升级降损耗，解锁高端订单

激光微米级加工精度，将构件返修率从14.2%降至0.3%，年度返修、外协成本节约305万元。更关键的是，产品一致性、精度大幅提升，企业可跳出低端价格内卷，切入新能源、海工等高端定制市场，单吨加工毛利大幅提升。

5. 产品结构升级，收获订单溢价

传统等离子加工工艺局限于低端基建订单，单吨加工毛利仅约 180 元。通过激光工艺实现品质升级后，企业可切入高端定制市场，实现单吨溢价 320 元。按保守测算：2 万吨产能中 50% 转化为高端订单，年度产品溢价新增收益 320 万元。该价值具备长期持续性，助力企业跳出低价内卷，构建差异化竞争优势，持续提升产品议价能力。

6. 政策红利加持，对冲技改投入

激光智能化改造项目符合智能制造、绿色制造扶持政策，可享受设备投资额抵扣、研发费用加计扣除、地方专项补贴等红利，年度政策红利合计约90万元，有效对冲设备初始投资，优化企业现金流。

截至目前，创鑫激光超高功率激光装备已规模化落地国内多家钢铁龙头企业及大型央企，用于高端板材智能切割下料、厚板激光-电弧复合焊接等核心深加工产线。依托自主可控的核心器件与成熟的工业级工艺方案，相关设备历经一线长期满负荷生产检验，充分验证了国产超高功率激光装备在钢铁冶金场景的落地可靠性与产业化价值，为行业大规模技改升级筑牢了实践根基。

结语

当下，钢铁冶金行业的转型赛道已然清晰，粗放式发展模式彻底落幕，精细化、智能化、绿色化的工艺升级成为行业破局核心。曾剑锋的行业判断与创鑫激光的落地实践，为深陷薄利内卷的冶金企业提供了可复制、可落地的转型范本。对于钢铁冶金行业，激光技术带来的变革不只是替换一台切割设备，而是全产业链视角下业务经营重构和精细化成本重构。国产激光装备凭借全产业链自主可控的技术优势、降本增效的实战价值，成功打破海外技术垄断，补齐了钢铁深加工环节的工艺短板。

未来，随着超高功率激光技术持续迭代、成套智能解决方案不断深耕冶金场景，将进一步推动钢铁行业从冶炼端提质向深加工端增值延伸，持续助力产业压缩无效损耗、优化产品结构、开拓高端市场，赋能我国冶金产业摆脱低毛利困境、实现高质量转型，为工业制造升级与“双碳”目标落地注入强劲的国产智造力量。