在中国模具工业协会秘书长武兵书看来，作为全球制造业大市，东莞雄厚的制造业根基，为模具制造业的创新发展提供了肥沃的土壤。近年来，东莞模具产业坚持高精尖引领，通过创新链叠加抢占行业价值链高端，在国内异军突起，正在探索成为实施“中国制造2025”战略的创新范本。

 

 

上世纪八九十年代，大量从事“三来一补”的港台企业涌入东莞，这些企业带来模具产业发展的种子。此后，民营模具小企业如雨后春笋般涌现，从事模具配件加工，而制造工厂为了降低成本，逐渐把模具部门取消了，客观上促进了模具行业的独立发展。

 

“东莞的模具制造业起步于加工环节，且更多是分散经营，进入新世纪以来，在行业协会的抱团发展和政府的积极引导下，模具制造开始向集中经营转变，并不断向产业链上下游延伸，使得产业业态及竞争力不断加强。”东莞市经信局相关负责人介绍，从2003年开始，东莞模具产业开始走上专业化、集中经营的快车道，先后涌现出多个集团化专业交易市场平台，形成从模具设计到生产到末端处理各个产业环节协作发展的完整模具制造体系。在此基础上，常态化举办的行业交易展会，则成为研判行业最新发展趋势的重要风向标。通过这些专业市场和展会平台，东莞模具业也吸引到众多全球行业顶尖巨头慕名而来，为当地模具产品发展水平的提高不断注入新的活力。

 

到2008年前后，随着产业的不断发展，以及市场对产品要求的不断提高，东莞模具业逐渐出现工艺落后、人才缺乏、产品低端等问题，模具产业“大而不强”的局限进一步暴露，转型迫在眉睫。

 

针对产业存在的创新短板，东莞模具业开始逐步走向创新发展的道路。以横沥为例，2012年开始，横沥镇政府联合上海交通大学等7家高校院所及相关企业协会，投资2.05亿元建成横沥模具产业协同创新中心，探索走出了一条面向传统模具产业集群实施协同创新的新路，仅仅数年下来，产业便获得较快发展，全镇模具产业已连续5年保持20％以上的增长。

 

2016年6月15日，广东省专业镇协同创新工作现场会在东莞举行，其中，东莞横沥模具产业在协同创新方面的经验和成绩，获得省、市各级领导盛赞。广东省科技厅厅长黄宁生表示，下一步将在全省总结和推广横沥镇协同创新经验，在产业集聚区打造多主体协同创新中心，支持专业镇企业与高校、科研院所、新型研发机构、科技企业孵化器、创客等深入开展产学研合作。

 

 

从模具协同创新发展享誉全国，到国家模具产品质量监督检验中心永久落户长安；从首只镇级五金模具产业基金成立，再到模具创新创业大赛如火如荼进行……最近两年，细心的人们发现，东莞的模具产业正在经历新一轮蜕变，众多围绕人才、项目、技术、检测、资本等产业创新生态资源的谋篇布局，正昭示着当地的产业抱负。

 

广东省模具工业协会前会长、华南理工大学博士生导师阮锋对此表示，就全球范围来看，目前，以精密模具为代表的高端模具产业市场仍然被德国、日本等发达国家所占据，国内模具产业仍然以中小企业为主，停留在依靠土地、能源、劳动力等要素驱动的产业末端。

 

东莞市现有模具企业超过2000家，已经成为广东主要的模具产品集散地，模具作为“制造业之母”，其发达程度直接关乎制造业的整体发展水平，包括模具国检中心等智能化、信息化平台、资源加速向东莞聚集，加上东莞率先出台实施“东莞制造2025”战略对接国家战略，表明东莞已经在主动作为，铸造“中国制造”在新一轮全球竞争中的新优势。

 

正如国际模具及五金塑胶产业供应商协会秘书长罗百辉所言，世界工厂的天然优势让东莞模具业得以在过去三十年时刻保持与全球顶尖创新的密切对接，吸引、引进全球模具产业资源为我所用，并率先面对并破解一道道产业革新命题。现如今，依靠以协同创新为特色所引领的模具尖端技术突围、以专业化生产为核心所打造的精密生产标杆，东莞模具产业正在重构更具全球竞争力的生态圈，已经为未来十年乃至二十年发展勾勒出明晰的路线图，必将通过创新链叠加为东莞制造业再造发展优势，引领行业抢占全球价值链高端。

 

 

协同创新中心已为该镇500多家模具企业提供科研支持和咨询服务，达成合作项目60项，推动该镇模具企业从2012年的537家增至2015年的1142家。

 

横沥建设创新驱动的“服务网”，构建“965”创新体系，即9个协同创新项目、6项产业升级配套服务工程和5个产业平台。

 

模具行业总产值增速连续多年均在20%以上，2015年模具行业总产值达到103亿元，比2011年翻一番，预计2018年达到200亿元。

 

横沥镇与多家银行共建“金融综合服务一体化平台”，2013年以来累计协助340多家企业融资，融资总金额超过10亿元。

 

 

长安目前全镇已有五金模具生产企业1100多家，个体工商户6800多户，从业人员约16万人。2014年全镇规上五金模具产值达164.3亿元，同比增长16.3%。在全镇现有的31个国家级或省级名牌名标中，五金模具行业占14个，占比45.2%。

 

2005年以来，长安镇先后被授予全国首个“中国机械五金模具名镇”，以及“国家火炬计划模具特色产业基地”和“广东省五金模具产业集群升级示范区”等称号。

 

 

改革开放前期，东莞利用国际制造业转型的机会，凭借与香港相邻、土地、劳动力等红利，打下了制造业城市的深厚根基，这是东莞早期模具等产业发展“搭便车”的时代。

 

但2008年金融海啸后，随着劳动力红利的消退，比较成本优势的丧失，欧美等海外市场需求的疲软，代工企业等没有品牌和技术的短板显露无遗，“搭便车”时代也开始走向“买票上车”转变。

 

产业搭便车时代已过，东莞重新定位自己，发展自身的优势产业，模具业面临着新的选择。为了适应产业和市场的发展，近年来，东莞一直致力于推动“模具名市”向“模具强市”华丽转身，模具产业聚集的横沥和长安，成为践行这一目标的主力军，并且都根据自身产业实际走出了两条特色道路。

 

作为东莞模具行业的老大哥，长安模具产业的发展依托良好的区位优势、产业优势和市场优势，雄厚的产业基础，一直一马当先。

 

近年来，长安通过鼓励企业大量采用数控加工中心，用现代信息技术提升产业核心竞争力，实现数字化设计、数字化生产、网络化销售，加快引进一批数控加工中心销售和生产企业，正在全力把长安打造成为华南地区最大的数控加工中心生产和销售基地。

 

在这种背景下，横沥着力打造模具专业技术平台，以此推动横沥模具业由分散经营向集中经营转变，由自然发展向推动产业聚集和升级转变，并形成了自身的品牌特色——利用现有产业资源优势，集中发展智能装备制造、汽车零配件等附加值高的模具产业。由于错位竞争的发展定位符合各自的客观实际，模具产业双子星仍处于全球同行惊羡的高速发展期。

 

模具行业素有“制造业之母”的美誉，具有高产值、高效益、高带动的特点。相关统计显示，每1亿元模具产业即可带动约100亿元的相关产业发展。正由于此，模具产业已成为国家重点鼓励发展的“阳光产业”。而东莞作为国际制造业名城，IT产业、精密机械等产业一直保持可持续健康发展，必将促进东莞模具产业从“大而全”到“高精尖”的产业新路蝶变，对东莞经济转型的意义重大。

 

■人物

 

在成立短短的几年内，东莞市鸿泰自动化设备有限公司已拥有了客户群约500个。2014年的设备销售及经营收入超过了1000万元，成绩令人注目。

 

近年来，横沥镇抢抓3D打印产业的先机，联合东莞理工学院，深入调研珠三角模具产业对3D打印技术的需求及推广应用现状，制定了“模具产业3D打印公共服务平台”的总体规划，并提出了3D打印技术推广应用的突破口和产业化研究的重点。

 

东莞市鸿泰自动化设备有限公司就在这种背景下发展壮大。2014年，该公司自主研发的3D打印设备，以“物美价廉”与国内外品牌一起抢滩市场，并成功抢占到属于自己的蛋糕。

 

公司创办人武小刚来自甘肃，从甘肃工业大学（现更名为兰州理工大学）机械制造专业毕业后，一直没有离开老本行。由于成绩突出，他先是在老师的朋友所开的公司里面帮忙，担任工程设计师，一干就是5年。这期间，他一边工作，一边寻找合适的创业机会。2010年春节后，他因为前来东莞谈个合作，偶然的机遇，了解了东莞横沥模具产业协同创新中心这个平台。

 

2011年10月，武小刚带着一台二手3D打印机，从深圳宝安迁到东莞横沥汇英模具城，并注册了一家自动化设备有限公司，开始为一些中小企业接单，打印一些产品的样板。

 

目前，由武小刚自主研发的3D打印设备——快速成型注塑机第三代产品已经走向市场，其售价比国外同类设备相比，便宜了近一半，深受客户青睐。而下一步，武小刚将着力研发家用3D打印设备，让更多人认识3D打印。

 

2013年春节前后，在开发新设备的过程中，碰到了一些技术上的困难。武小刚常常通宵达旦在办公室钻研解决方案，武小刚说，在面临技术攻关的时候，他的老师胡德洲（国内快速成型技术专家）给予了他很大的帮助，帮助他攻克设备制造上的许多难题。

 

2014年春节后，武小刚卖出了他的第一台自主研发的3D打印设备，价值36万元人民币的“快速成型注塑机”，武小刚说：“从2012年3月开始自主研发激光快速成型3D打印机，到2014年春节卖出第一台设备，中间整整用了两年。”

 

经过一次次的努力，武小刚开发的三代激光快速成型机ht300s、ht480s、ht600s均获得了客户的广泛认可。更难得的是，武小刚的设备比同档次的进口设备价格便宜了超过一半。其中，最新一代的ht600s设备售价为80万元，但从国外进口的同类产品，价格要200万元左右。

 

 

在3D打印技术领域，美国纽约已经有高科技企业开始将3D打印机能将数据存储在互联网上的云计算技术进行整合。而东莞智维立体成型股份有限公司董事长黄少威也一直与他的团队努力打通互联网与制造业之间的各个环节。

 

“一边是设计师平台与创意设计，一边是生产企业，通过互联网，可以随时将创意打成样板，并变成产品推向市场。”黄少威说，由于公司不少合伙人都有国外学习3D打印相关技术的背景，这让公司更容易以国际的视野和信息，来努力提升3D打印“东莞制造”的流程和话语权。

 

当前，通过互联网，不少厂家都会找到东莞智维立体成型股份有限公司。这家公司的员工接到客户的数据和要求后，迅速进行前期的设计，并将设计的样图传给客户。经过确认后，智维通过互联网控制的打制设备，将设计纸上的产品“打印”成了精美的样板，很快交付到厂家手上。

 

据黄少威介绍，在东莞传统的模具打版中，一般需要厂家给出比较细致的图纸设计，然后交由一些负责打版的公司制作，而打造样板所需的时间，根据产品的复杂程度大概需要十几天甚至更长，而且样板总体较为粗糙。“但利用3D打印技术，客户从提供资料到拿到样板，通常会在48小时内完成。中间通过互联网沟通对接，十分便捷。”

 

“不仅物品，通过互联网与3D打印，每个人也能迅速复制出另一个迷你版的自己。”在智维公司的3D打印体验馆展厅里，研发人员向记者说，只要通过专业的设备，对着人体进行360度的扫描，就能迅速通过电脑及网络的操控，用3D设备将人立体“打印”出来。

 

“产品从创意到设计，都可以通过互联网传递和控制，这是互联网渗入传统五金模具产业的生动案例，模具制造通过互联网的串联，产业链条获得革新。”黄少威告诉记者，与以往不同，现在他们只需要先在计算机上设计好三维模型，接着通过3D打印机，将特殊材料逐层叠加，便可最终累积成立体的产品。

 

此前，传统模具打版制造，一般有一定量的需求，但创意、设计方面的特色很难体现。不过，随着互联网融入模具制造行业，这一问题得到很好的解决，企业可以建立以大数据为支撑的设计师平台，结合3D打印的“个性化、差异化定制”的特色，更准确更便捷地表达、生产用户所需的产品。

 

黄少威告诉记者，接下来，3D打印技术在模具业中会有更加广泛的应用，比方说样板、零部件，甚至整个装备也可以通过3D打印后，再进行组装，借助互联网技术与3D打印技术，将助推整个模具行业加速转型和开拓新的增长极。

 

“在3D打印行业中，材料是十分关键的一环，但传统的材料都比较贵，如光固化蜡每公斤达到700美金，而光固化树脂每公斤则达到1000多元人民币。”黄少威说，近年来公司在材料研发方面投入了巨大的人力财力，并成功研制出适用于3D打印的UV光固化蜡和高性能固化树脂材料，不仅填补了国内空白，材料成本大幅降低，而且其各种性能均有所提高。

 

 

台一盈拓是国家高新技术企业，是一家专业从事数控机床软件、放电加工机、加工中心机、慢走丝线切割机及多轴数控精密雕铣机的研发、生产、销售以及产品售后维修服务的装备制造业重点企业。

 

过去数年，受宏观经济不景气影响，全球模具市场普遍陷入低增速的低迷阶段，可在横沥，东莞市台一盈拓科技股份有限公司的产品却连续数年实现较大幅度提升。