电池模组激光焊接生产线方案根据客户的技术要求定制，供货范围包括电芯处理单元，电芯堆叠单元，极性检测及CCD寻址单元，汇流排焊接工站，采集线激光焊接工站，PACK装配线，及相关的测试设备、CCD系统、HMI系统；物流输送系统以及控制系统等。电池模组采集线焊接一般采用风冷模式，而客户要求是采用液冷方案。本文主要是关于电池模组采集线激光焊接部分详解。

储能直流预制舱目前的冷却方式为风冷及液冷两种主流散热冷却方案。其中液冷相较于风冷具有一定的技术优势，主要表现如下：
　　（1）液冷模组采用液冷管路与电池包直接换热，液冷管路与外界接触少，换热效率高，综合换热能耗相对于风冷散热减少20%。直接表现为液冷直流预制舱运维能耗更低。
　　（2）液冷模组电池舱内部温差可以控制在3-5℃范围内，风冷散热温差只能控制在5-8℃，电芯充放电是电化学能与电能的相互转换，对温度较为敏感，单个储能直流预制舱数以千计电芯间较低的温差能保持电芯在使用中保持良好的一致性。
　　（3）液冷模组需要IP67级防护，模组内部与外部空气接触少，在电芯热失控的情况下，由于模组具备一定隔绝空气的能力。风冷电池包，与外界空气直接接触，电池包一旦发生热失控，风冷会进一步加剧热失控的范围。
　　（4）液冷模组IP67级防护设计，可以在此基础上，进一步增加消防到电池包的概念，进一步缩小消防范围。

　　2000w电池模组采集线激光焊接部分主要功能说明：
　　1.焊缝模式：方形、带圆角方形、圆形、椭圆形、W 形、S 形、螺 旋形可调，可在操作界面编辑轨迹；
　　2.要有补焊程序，通过 CCD 确定焊接位置，进行焊接，离焦量要在 控制面板上显示并且可调；
　　3.焊接时需要激光测距，分辨率≤0.04mm，检测重复性精度≤ 0.08mm；
　　4.保护气和风刀气体各路均采用单独控制单元；
　　5.具备吸尘、排烟系统，防止飞溅损伤产品；
　　6.激光器采用2KW激光器，振镜焊接；
　　7.选用海康威视CCD对位；
　　8.使用新氧吸尘器吸尘。

2000W光纤激光焊接机控制模块高度自动化，用户只需打开钥匙开关，在几秒钟内系统自动完成CPU及内存自检、控制系统自检、焊接参数调用等一系列动作，具有很高的工作效率。
　　2000W采用先进的激光控制系统，半导体泵浦一直维持在低电流状态下工作，老化后自动切换到其他模块，保证长时间输出稳定的激光功率。

电池激光焊接生产线体

　　2000W电池模组采集线激光焊接部分前端有工采集线安装：模组阻挡定位，扫码，人工进行采集线安装，扭力枪数据上传。采集线焊后检测：人工作业，使用清洁布清洁焊点灰尘，检查焊缝质量，OK流至下一个工位，NG排出补焊。整体线工位进行合理的布局，在实现电池模组高效生产的同时节约人工成本。想要了解更多可以关注小编或者直接私信小编了解详细的设计方案。