“以前我们做铸钢件，几十吨甚至上百吨的零部件，都是用木头做模具，如今我们做了一个创新的项目，首次将3D打印技术应用于传统铸造领域，实现了原来不可能完成的任务。目前，公司生产的大型转轮部件已经用在国内水头最高、世界第二高的浙江长龙山抽水蓄能电站了。”11月18日，记者在宁夏共享集团股份有限公司采访时，科研人员介绍说道。
“长龙山转轮的结构特点是高参数(高水头、高转速、高容量)，转轮工作时的负载大，应力高，转轮过流面的相对流速很大，外形尺寸、重量大，但操作空间狭小，加工制造困难，尤其焊接和打磨工作难度极大。对于此类转轮，因为整铸或分瓣整铸成型困难，过去都是采用上冠、下环、叶片分开铸造再组焊的方式。”科研人员表示。
为了改变传统技术模式，共享集团首次将3D打印技术应用于大型铸钢件铸造领域，应用3D打印技术解决了分瓣转轮铸件叶片部分的成型困难问题，使用3D打印成型在解决铸件成型的同时，尺寸设计、控制更加精确，毛净重比进一步降低，也大幅度地降低了转轮的生产周期，同时，减小焊接应力，提高焊缝质量稳定性。此外，提出了一种基于叶片分布的浇注系统设计方法，解决了此类铸件浇注页面上升不平稳、产生紊流的难题。
“长龙山转轮的结构特点是高参数(高水头、高转速、高容量)，转轮工作时的负载大，应力高，转轮过流面的相对流速很大，外形尺寸、重量大，但操作空间狭小，加工制造困难，尤其焊接和打磨工作难度极大。对于此类转轮，因为整铸或分瓣整铸成型困难，过去都是采用上冠、下环、叶片分开铸造再组焊的方式。”科研人员表示。
为了改变传统技术模式，共享集团首次将3D打印技术应用于大型铸钢件铸造领域，应用3D打印技术解决了分瓣转轮铸件叶片部分的成型困难问题，使用3D打印成型在解决铸件成型的同时，尺寸设计、控制更加精确，毛净重比进一步降低，也大幅度地降低了转轮的生产周期，同时，减小焊接应力，提高焊缝质量稳定性。此外，提出了一种基于叶片分布的浇注系统设计方法，解决了此类铸件浇注页面上升不平稳、产生紊流的难题。
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