在SLM工艺中，金属粉末的特性直接影响铺粉均匀性、熔池稳定性及最终零件的力学性能，在之前的文章中已经对粉末的五大特性做过简要介绍，其中粉末粒径分布、球形度和氧含量是决定打印成败的三大核心因素。在实际生产过程中，这三大特性如何具体影响SLM工艺？本文将系统梳理关键要点。

粉末粒径分布

粉末粒径分布对SLM成形质量具有决定性影响。

就流动性而言，过细的粉末（<15μm）容易发生团聚现象，导致铺粉过程中出现结块或空洞；而过大颗粒（>53μm）虽然流动性较好，但会限制最小层厚，影响薄壁结构等精细特征的成形精度。

从熔融行为来看，小颗粒因其较大的比表面积能快速吸收激光能量，但容易产生飞溅并形成未完全熔化的球化缺陷；相反，大颗粒需要更高的能量输入才能完全熔化，可能引发未熔合等孔隙缺陷。

在致密度方面，合理的粒径分布（如20-45μm）能够实现更紧密的粉末堆积，有效降低孔隙率；而过宽的粒径分布则会导致熔池稳定性下降，进而影响成形件的致密性。

高球形度的粉末更利于铺粉

球形度

粉末球形度对SLM工艺的影响主要体现在两个方面。

在流动性方面，高球形度（>0.9）的粉末颗粒能够实现最佳的流动特性，确保铺粉过程均匀稳定；而不规则形状的颗粒容易在铺粉过程中发生卡粉现象，不仅会影响层间结合质量，还可能对铺粉刀造成机械损伤。

在熔融过程方面，球形颗粒因其光滑表面能够保持稳定的激光反射特性，有利于形成均匀可控的熔池形貌；而卫星粉（小颗粒附着在大颗粒表面）的存在会导致激光能量吸收不均，进而引发熔池飞溅或气孔等缺陷，严重影响成形件质量。

细粒径粉末堆积密度更大

氧含量

氧含量是影响SLM成形质量的关键因素，其作用机理主要体现在三个方面。

在力学性能方面，氧元素会与钛、铝等活性金属发生反应生成氧化物（如TiO₂），这不仅会显著增加材料的脆性，还会导致延伸率明显下降。以钛合金为例，当氧含量超过0.2wt%时，材料的疲劳性能就会出现急剧恶化。

在熔池稳定性方面，氧化物夹杂物会阻碍熔池的充分融合，容易引发气孔或裂纹等缺陷。

在粉末使用寿命方面，回收再利用会使氧含量增加，增量可达0.01-0.03wt%，因此必须严格控制粉末的循环使用次数和使用环境，以确保成形件的质量稳定性。

低氧含量有利于形成稳定熔池