在全球汽车产业向电动化转型的浪潮中，动力电池作为新能源汽车的核心能量来源，其性能、安全性和成本决定了电动汽车的市场竞争力。动力电池的制造是一个涉及材料学、电化学与精密机械等多学科交叉的复杂过程，其中，高质量的连接技术是贯穿始终的关键环节。传统的连接工艺如电阻焊、超声焊等，在应对动力电池大规模、自动化生产，以及处理铜、铝等高导热材料时，逐渐显现出热影响大、一致性差、工艺参数窗口窄等局限性。激光焊接技术，凭借其能量密度高、热输入可控、非接触、易于自动化等一系列显著优势，契合了动力电池制造对精度、效率与可靠性的严格要求，已成为从电芯制造到电池包组装全流程中的核心工艺。本文旨在阐述激光焊接技术在动力电池不同制造阶段的具体应用，并总结其对推动动力电池产业发展的重要意义。

电芯是动力电池的基本单元，其制造精度和密封性是电池安全与性能的根本保障。激光焊接主要用于电芯的精密连接和最终密封。首先，在电芯内部的电气连接上，激光焊接被用于极耳的焊接。在卷绕或叠片工艺完成后，需要将数十层甚至上百层的正极（铝箔）和负极（铜箔）集流体的极耳牢固地焊接在一起，并与外部极柱或转接片形成可靠的电气通路，如图1所示。激光焊接能够以极短的脉冲时间瞬间熔合这些薄片材料，形成低电阻、高强度的焊点。其优势在于热影响区极小，有效避免了焊接热量损伤紧邻的隔膜和活性物质，从而保护了电芯的电化学性能。

图1. 激光焊接锂电池电芯。

图2. 激光焊接软包电芯极耳样品。

将单个电芯集成为模组和电池包，需要进行大量的电气连接和结构固定，这是激光焊接应用最集中、技术挑战也最大的环节。在电气连接方面，核心应用是电芯间的串并联焊接。通过将汇流排（通常是铝排或铜排）与电芯的极柱进行连接，构建起整个电池包的电路系统。

图3. 激光焊接锂电池汇流排。

此环节的难点在于：1）材料特性挑战，铜和铝对常用红外激光的反射率高、导热快，焊接难度大；2）异种材料连接，如铜汇流排与铝极柱的连接，极易生成脆性的金属间化合物（IMC），影响连接的长期可靠性。针对这些挑战，业界开发了摆动激光焊接、复合焊接（如激光-电弧）以及采用绿光/蓝光等新型波长激光器的先进工艺。这些技术通过扩大熔池、增强搅拌、提高能量吸收率等方式，有效抑制了飞溅、气孔等缺陷，控制了IMC层的厚度，从而实现了电气连接。在结构连接方面，激光焊接同样扮演着重要角色。例如，用于固定电芯的模组侧板、端板等结构件，以及连接电池包箱体和盖板，都可以采用激光焊接。相比传统螺接或铆接，激光焊接能够实现更高的一体化程度和结构强度，有助于提升电池包的抗振动、抗冲击能力。此外，电池管理系统中的电压、温度传感器等采集线路的微小焊点，也越来越多地采用激光焊接，以确保信号采集的长期稳定性和可靠性。

激光焊接技术以其较高的精度、速度和可靠性，融入了动力电池制造的每一工序。从微观的电芯极耳焊接到宏观的电池包结构连接，从保障电芯安全的气密性封装到决定电池性能的低电阻电气连接，激光焊接都发挥着不可替代的核心作用。它不仅有效解决了铜、铝等难焊材料的加工难题，满足了大规模自动化生产对效率和一致性的要求，更通过对焊接热量的精准控制，最大限度地保护了电池的电化学性能。激光焊接技术的成熟与发展，已经成为推动动力电池能量密度提升、制造成本下降和安全性能增强的关键技术引擎，为全球新能源汽车产业的快速发展提供了坚实的制造基础。