随着我国国民经济的快速发展，西部开发战略的实施，电子信息技术的突飞猛进以及WTO的加入，给我国焊接产业提供了前所未有的发展机遇。但也应该看到我国焊接产业还存在各种各样的问题，因此，应根据我国的国情，制定科学的发展战略，优化资源配置，调整产业结构，鼓励创新，发展“高效、自动、智能、节能、环保”的焊接产业。

    当前，我国激光焊接机行业低端产品供大于求，但仍有部分市场份额的产品需要进口。

    国内工业激光市场的起步晚于发达国家20年左右，可以说中国的激光产业在1995年前后才刚刚起步，而在当时，国外发达国家的工业激光系统已得到广泛的应用。国内工业激光加工设备的销售台数和销售额自1995年才开始有较大的增长，在1995年至1996年，1999年至2000年至2001年呈现高峰，有成倍增长。2002年我国激光焊接机市场销售额达到8655.7万元，比2001年增长19.9%。到2010年我国激光焊接机市场销售额达5.91亿元。

    尽管新世纪焊接行业面临着良好的发展前景，也应该看到，进入WTO后国际竞争日益加剧，由于我国焊接产业与国际先进水平整体上落后了10余年，这种巨大的落差使我们面临严峻的挑战。

    面对激烈的市场竞争，激光焊接机行业必须克服普遍规模较小的不利因素，进一步提高管理水平，加大技术革新和新产品的开发力度，积极调整产品结构，向小而专、小而特、小而强的方向发展。

    国内激光焊接产业面临的问题

    ①技术落后，自动化程度低。

    目前我国的焊接机械化与自动化作仅占全国焊接量的40％左右，且主要是工序自动化、机械化，很少有全过程自动化，各行业中只有汽车、造船和压力容器翻造行业中部分企业的自动化率超过80％。

    ②科研投入不足，科研与生产脱节。

    其一，焊接产业尽管是国民经济中不可缺少的一部分，但不是重要的支柱产业，企业规模不大，而且近年国有焊接企业经营效益差，难以筹经费开发新产品，完全靠自身的科研实力进行科研开发有一定的困难。

    其二，在我国的焊接产业中，科技开发力量薄弱，科研与生产的结合不紧密。我国重大科研课题的研究大多集中在高校和研究院所，但这些单位和部门企业之间相互的沟通不紧密，一方面许多企业缺乏科技开发实力，另一方面高校、科研所的许多成果被束之高阁，难以转化为现实的生产力，造成资源的极大浪费。

    ③厂家众多、规模小而分散。

    国内的焊接产业虽然在总量上居世界前列，据有关资料介绍我国瑞有焊材生产厂200多家，焊机和焊接装备生产厂1500多家，这些企业中的大部分由于各种原因目前经营困难，开工不足。在规模上根本无法与世界各大焊接公司相比。

    ④加入WTO后竞争加剧。

    2001年我国成功地加入WTO，有利于民族焊接产业进入国际市场，但同时也有利于世界各国的焊接企业进人中国市场。如日本松下、美国林肯公司、中国台湾天泰、广泰、瑞典ESAB等知名焊接企业都先后在中国内地建立合资或独资企业，企业，加大了在市场上竞争的力度，国内焊接企业依靠的丰富资源和廉价劳动力优势已不明显，相反在科研开发与企业管理上的劣势却日益现出来。因此对于我国的焊接民族产业的发展前景不能盲目乐观。

    随着国家大型工程项目的相继启动，激光焊接机产品的需求持续增大，将促使激光焊接机行业向研发高技术含量、高附加值的大型设备、专用成套设备方向发展。

    未来我国焊接产业的发展趋势可以概括为一句话，即“发展高效、自动化、智能型、节能、环保型的焊接，并适应21世纪新型工程材料发展的趋势的焊接工艺、设备和耗材。”目前我国的焊接自动化率只有40％左右，国家从上个世纪末开始逐渐在各个行业推广气体保护焊，取代手工电弧焊，现已初见成效。

    在21世纪的前10年，我国的焊接技术仍然是在传统的框架内继续增长与改进，智能型焊接也在特定领域适当发展。可喜的是我国很多部门和单位已经意识到这些问题，造船系统的焊接高效率要达到80％以上，其中二氧化碳焊接应用率达到55％，焊接机械化率、自动化率要达到70％左右。焊接一直是高污染的行业之一，改善焊工的工作条件，减少烟尘已经成为焊接工作者所面临的重要问题。随着科学的发展，低成本激光发生器的出现，必然会使激光焊等高效、高质量的洁净焊接技术日益普及。