电池焊接完成后，为保证焊接焊道溶池质量，需要检测溶池是否溢出，控制范围<0.06MM。通过图像处理技术，确定此熔池溢出是否在控制范围之内，然后合格品与不合格品分别流入不同工位。另外，通过图像处理技术还可以检测出爆点、漏点等焊接不良。

　　轮廓扫描仪运用于电池顶盖与壳体之间的高度差，来判断电池是否达到焊接要求。在焊前焊后检测中，使用了线激光测量技术,关键技术优势如下：

　　1、可同时单点或多点测量

　　2、可同时对不同反光强度材质检测

　　3、高速度、高精度、高稳定性

动力电池焊接领域焊后检测应用 

　　高效精密的激光焊接可以大大提高汽车动力电池的安全性和使用寿命，将为今后的汽车动力技术带来革命化进步;动力电池的激光焊接部位多，有耐压和漏夜测试要求，材料多数为铝材，因为焊接难度大，对焊接工艺的要求更高。

　　动力电池壳体的焊接主要是侧焊与顶焊两种，双方之间各有优缺点，而铝壳电池因为其材料的特殊性，容易出现凸起、气孔等问题，方形电池焊接在拐弯处容易出现问题。

　　方形动力电池焊接难点

　　方形电池由于来料的配合精度等方面的因素影响，焊接时拐弯处最容易出现问题，需要再根据实际情况再找出应对策略，调整焊接速度可以解决这类问题，圆形电池没有这方面的问题，但后续 集成电池模组的难度较大。

　　铝壳动力电池的焊接难点

　　目前铝壳电池占整个动力电池的90%以上，铝材的激光焊接难度较大，会面临焊接表面凸起问题、气孔问题、内部气泡问题，表面凸起、气孔、内部气泡是激光焊接的致命伤，很多应用由于这些原因不得不停止或者想办法规避。很多电池厂家在研发初期都会为此大伤脑筋，究其原因，主要是采用的光纤芯径过小或者激光能量设置过高所致;在动力电池焊接当中，焊接工艺技术人员会根据客户的电池材料、形状、厚度、拉力要求等选择合适的激光器和焊接工艺参数，包括焊接速度、波形、峰值、焊头倾斜度角度等来设置合理的焊接工艺参数、以保证最终的焊接效果满足动力电池厂家的要求。

　　动力电池焊接的工艺难点

　　一般壳体厚度都要求1.0毫米以下，主流厂家目前根据电池容量不同壳体材料厚度0.6mm和0.8mm两种方法。焊接方式主要为分为侧焊与顶焊，其中侧焊的主要好处是对电芯内部的影响较小，飞溅物不会轻易进入壳盖内侧。由于焊接后可能会导致凸起，这对后续工艺的装配会有些微影响，因此侧焊工艺对激光器的稳定性、材料的洁净度和顶盖与壳体的配合间隙有较高的要求，而顶焊工艺由于焊接在一个面上，可采用更高效的振镜扫描焊接方式，但对前道工序入壳及定位要求，对设备的自动化要求高。

　　深圳动力电池激光焊接机生产厂家-德誉激光可根据贵客户提供的动力电池尺寸和基本要求做出客户满意的动力电池激光焊接机全自动焊接方案。以下是德誉激光为大家提供的一款大功率动力电池激光焊接机设备结构构成：

　　一、动力电池激光焊接机机器大致结构有：

　　(1)、机架系统。 (2)、动力电池。 (3)、传送系统。

　　(4)、上下料系统。 (5)、电池盖压紧系统。 (6)、电池整形系统。

　　(7)、激光系统。 (8)、三维运动系统。 (9)、电池夹紧旋转系统。

　　(10)、工位转换系统。

　　二、机架系统的机器框架采用80*80的国标方管焊接而成、最大程度的保证了机器的牢固性和刚性。从而保证了机器的精度。

　　三、动力电池激光焊接是按照客户提供的电池规格来进行装配。

　　四、传送系统采用国内知名厂家的传送装置改制而成、有效地保证了传送装置的实用和可靠性。同时添加了定位装置。防止了机器的误操作带来的损失。提高了产品的成品率。 电池激光焊接机运动原理：

　　1、 盖好电池盖的动力电池传送带传送到达(电池挡板)处被定位、同时传送带停止传动。

　　2、 焊接好的动力电池放下(电池挡板)后收回。传送带开始传动、焊接好的动力电池经传送带传送离开。

　　3、 焊接好的动力电池离开后(电池挡板)伸出挡住下一个电池。