预计2020年动力锂电池的总需求量将达37GWh，是2014年的十倍以上，动力电池扩产将直接拉动设备需求。而作为链接上游原料和下游产品的中游设备，激光焊接工艺开始进入人们视野，但其工艺应用的神秘性，至今还蒙上一层神秘面纱。得益于身在激光行业内，笔者今日摸着行业发展的脉搏点准六大穴位，借机拨开面纱，揭秘激光焊接在动力电池行业的应用。

一般来讲，动力电池外壳的焊接主要为侧焊和顶焊两种方式，它们各有优势和缺点，而动力电池铝壳因为其材料的特殊性，容易出现凸起、气孔、诈或等问题，方形电池焊接在拐角处容易出现问题。

1、动力电池焊接的工艺难点

　  焊接方式主要分为侧焊和顶焊，其中侧焊的主要好处是对电芯内部的影响较小，飞溅物不会轻易进入壳盖内侧。

　 顶焊工艺由于焊接在一个面上，可采用更高效的振镜扫描焊接方式，但对前道工序入壳及定位要求很高，对设备的自动化要求高。

　2、动力电池铝壳的焊接难点

目前动力电池铝壳占整个动力电池的90%以上，而铝材的激光焊接难度较大，会面临焊痕表面凸起问题、气孔问题、炸火问题、内部气泡问题等。所以焊接工艺技术人员会根据客户的电池材料、形状、厚度、拉力要求等选择合适的激光器和焊接工艺参数。

3、方形动力电池的焊接难点

方形电池由于来料的配合精度等方面的因素影响，焊接时拐角处最容易出现问题，需要在根据实际情况不断探索，调整焊接速度可以解决这类问题。圆形电池没有这方面的问题，但后续集成成电池模组的难度较大。

高效精密的激光焊接可以大大提高汽车动力电池的安全性、可靠性和使用寿命，将为今后的汽车动力技术带来革命化进步。动力电池的激光焊接部位多，有耐压和漏液测试要求，材料多数为铝材，因此焊接难度大，对焊接工艺的要求更高。动力电池是新能源汽车的核心零部件，直接决定整车性能，其生产流程可分为前端、中端和后端设备，设备的精度和自动化水平将直接影响到电池的效率和一致性。